1. Einführung in Oberflächenpoliertechnologien

Um hochwertige Oberflächengüten zu erzielen, entfernen Polierprozesse Material von der Werkstückoberfläche durch die kombinierten Effekte von mechanischer Einwirkung und chemischen Reaktionen. Diese Prozesse nutzen typischerweise feine Schleifpartikel zusammen mit weichen Polierwerkzeugen (wie Pech, Polyurethan und Tuch), chemischen Lösungen, elektrischen/magnetischen Feldern oder Teilchenstrahlen als Hilfsmethoden.

Nach den unterschiedlichen beteiligten Materialabtragsmechanismen können Poliertechnologien hauptsächlich klassifiziert werden in:

• Mechanisches Polieren
• Chemisches/elektrochemisches Polieren
• Chemisch-mechanisches Polieren (CMP)
• Andere fortschrittliche Poliertechnologien

(1) Mechanisches Polieren

Mechanisches Polieren entfernt eine geringe Menge Material von der Werkstückoberfläche durch die Wechselwirkung zwischen Schleifpartikeln und einem Polierpad, wodurch eine glatte Oberfläche entsteht. Es ist derzeit eine der am weitesten verbreiteten Poliertechnologien für optische Komponenten.

Der konventionelle mechanische Polierprozess ist in der folgenden Abbildung dargestellt.

Beim mechanischen Polieren werden Schleifpartikel unter dem durch die Rauigkeiten des Polierpads erzeugten Normalkraftdruck in die Werkstückoberfläche gedrückt. Während sich das Polierpad relativ zum Werkstück bewegt, interagieren die Schleifpartikel mit der Oberfläche durch Reibungs-, Pflug- und Schneidwirkungen, wodurch Material vom Werkstück entfernt wird.

Das Verformungsverhalten von Oberflächenmaterialien, das durch Schleifpartikel verursacht wird, kann im Allgemeinen in drei Stufen unterteilt werden:

• Elastische Verformung
• Plastische Verformung
• Spröde Verformung

Da beim mechanischen Polieren üblicherweise kleine Schleifpartikel und relativ weiche Polierwerkzeuge verwendet werden, durchläuft das Oberflächenmaterial während des Polierprozesses im Allgemeinen elastische oder plastische Verformungen.

Aus mikroskopischer Sicht wurde ein mechanisches Interaktionsmodell zwischen Schleifpartikeln und der Werkstückoberfläche etabliert, wie in Abbildung (a) gezeigt.

In diesem Modell wird angenommen, dass das Schleifpartikel kugelförmig ist und unter dem durch die Rauigkeiten des Polierpads ausgeübten Druck in die Werkstückoberfläche gedrückt wird.

Beim mechanischen Polieren hängt das Auftreten von Materialabtrag hauptsächlich von der Eindringtiefe des Schleifpartikels ab.

Es existiert eine kritische Eindringtiefe, die dem Übergang von elastischer zu plastischer Verformung entspricht:

• Wenn die Eindringtiefe kleiner als der kritische Wert ist, durchläuft das Oberflächenmaterial nur eine elastische Verformung, und es tritt kein Materialabtrag auf.
• Wenn die Eindringtiefe den kritischen Wert überschreitet, tritt eine plastische Verformung auf, die zu einem effektiven Materialabtrag führt.

Unterschiedliche Eindringtiefen von Schleifpartikeln führen zu unterschiedlichen Materialabtragsmechanismen, die den endgültigen Verschleißzustand der bearbeiteten Oberfläche bestimmen.

Wie in Abbildung (b) gezeigt:

Wenn die Eindringtiefe die atomare Skala erreicht (ungefähr 5 Å), erfährt die Werkstückoberfläche nur eine elastische Verformung. Es werden keine Atome entfernt und es entstehen keine Oberflächenschäden.

Wenn die Eindringtiefe auf etwa 10–15 Å ansteigt, wird der vorherrschende Abtragsmechanismus zum Pflugabtrag. Unter der Einwirkung von Schleifpartikeln sammeln sich Oberflächenatome an und bilden Atomcluster, die allmählich abgetragen werden, wenn sich die Schleifpartikel bewegen.

Die Anzahl der abgetragenen Atome steigt proportional zur Eindringtiefe an.

Wenn die Eindringtiefe weiter auf etwa 20 Å ansteigt, ändert sich der Abtragsmechanismus zum SchneidabtragDie Schlämmenflussrate beeinflusst sowohl:

In dieser Phase werden eine große Anzahl von Oberflächenatomen direkt von Schleifpartikeln geschnitten, wodurch Späne entstehen, die zusammen mit der Bewegung der Schleifpartikel abgetragen werden.

Während dieses Prozesses schieben und sammeln Schleifpartikel nicht nur Oberflächenatome, sondern erzeugen auch starke Erhebungen um die Kratzer, was zu einer erhöhten Oberflächenrauheit führt.

Die traditionelle Theorie des mechanischen Polierens besagt, dass während der elastischen Verformungsphase kein Materialabtrag stattfindet. Stattdessen beginnt der Materialabtrag erst, wenn Schleifpartikel durch Schneidwirkung plastische Verformungen hervorrufen.

Daher führt mechanisches Polieren zwangsläufig zu einem gewissen Grad an Oberflächen- und Unterflächenschäden.

Bei mechanischen Polierprozessen werden die Oberflächen-/Unterflächenschäden optischer Komponenten stark von Prozessparametern beeinflusst, darunter:

• Die Schlüsselkomponenten der CMP-Schlämme umfassen:
• Mechanische Eigenschaften des Polierwerkzeugs
• Größe der Schleifpartikel
• Morphologie der Schleifpartikel

Abbildung (a) zeigt eine BK7-optische Glasoberfläche nach mechanischem Polieren.

Der verwendete Polierprozess nutzte 10 µm Al₂O₃-Schleifpartikel und ein Pech-Polierwerkzeug. Deutliche Kratzerdefekte, die durch mechanische Abrieb verursacht wurden, sind auf der Oberfläche gut sichtbar.

Abbildung (b) zeigt die Oberflächen- und Unterflächenschäden einer CdZnTe-Wafer nach 30 Minuten mechanischem Polieren, beobachtet mittels Rasterelektronenmikroskopie.

Der Polierprozess verwendete 2–5 µm Al₂O₃-Schleifpartikel mit einem Aluminiumplatten-Polierwerkzeug.

Auf der Oberfläche wurden Mikrometer- und Submikrometer-Kratzer beobachtet. Die Dicke der Unterflächenschadenschicht betrug weniger als 1 µm und bestand hauptsächlich aus einer polykristallinen Schicht, was auf plastische Verformungsschäden hindeutet.

(2) Chemisches Polieren und Elektrochemisches Polieren

Chemisches Polieren und elektrochemisches Polieren nutzen chemische oder elektrochemische Reaktionen, um Material von der Werkstückoberfläche aufzulösen.

Während des Prozesses lösen sich mikroskopische Erhebungen auf der Oberfläche bevorzugt im Vergleich zu Vertiefungen auf, was zu einer glatteren Oberfläche führt.

Die Grundzusammensetzung von chemischen/elektrochemischen Polierlösungen umfasst im Allgemeinen:

• Ätzmittel
• Inhibitoren
• Wasser

Die Funktionen jeder Komponente sind wie folgt:

• Ätzmittel: lösen das Oberflächenmaterial durch chemische Reaktionen auf.
• Inhibitoren: unterdrücken übermäßige Korrosion und verbessern die Prozesskontrolle.
• Wasser: dient als Verdünnungsmittel und erleichtert die Diffusion von Reaktionsprodukten.

Für unterschiedliche Werkstückmaterialien müssen entsprechende Polierlösungs-Systeme entsprechend ihren chemischen Eigenschaften ausgewählt werden.

Da optische Materialien im Allgemeinen eine ausgezeichnete chemische Stabilität aufweisen, sind oft starke Säuren, starke Laugen oder starke Oxidationsmittel als Ätzmittel beim chemischen Polieren erforderlich.

Zum Beispiel verwenden optische Komponenten, die hauptsächlich aus SiO₂ bestehen, wie K9-Glas und Quarzglas, üblicherweise Flusssäure (HF) als Ätzmittel.

Die chemische Reaktion lautet:

$$+{\mathrm{Schlechte\; Kontrollierbarkeit}}_{\mathrm{Es\; leidet\; jedoch\; auch\; unter\; mehreren\; Einschränkungen:}}\mathrm{H}\mathrm{Das\; chemische\; Polieren\; zeichnet\; sich\; durch\; einen\; einfachen\; Prozessablauf\; und\; eine\; relativ\; einfache\; Implementierung\; aus.}2{\mathrm{Das\; chemische\; Polieren\; zeichnet\; sich\; durch\; einen\; einfachen\; Prozessablauf\; und\; eine\; relativ\; einfache\; Implementierung\; aus.}}_{\mathrm{Es\; leidet\; jedoch\; auch\; unter\; mehreren\; Einschränkungen:}}+2_{\mathrm{H}}\mathrm{Es\; leidet\; jedoch\; auch\; unter\; mehreren\; Einschränkungen:}{\mathrm{Das\; chemische\; Polieren\; zeichnet\; sich\; durch\; einen\; einfachen\; Prozessablauf\; und\; eine\; relativ\; einfache\; Implementierung\; aus.}}_{\mathrm{Es\; leidet\; jedoch\; auch\; unter\; mehreren\; Einschränkungen:}}\mathrm{Schlechte\; Kontrollierbarkeit}$$

Begrenzte Wiederholbarkeit

Umweltverschmutzungsprobleme

• Daher ist es schwierig, die Anforderungen der ultrapräzisen Fertigung optischer Komponenten zu erfüllen.
• Elektrochemisches Polieren wird weit verbreitet eingesetzt in:
• Metalloberflächenveredelung
• Metallographische Probenvorbereitung

Präzisions-Oberflächenbehandlung

Elektrochemisches Polieren nutzt anodische Auflösung von Metallen zur Oberflächenbearbeitung.

• Es gilt als berührungslose, spannungsfreie Bearbeitungsmethode mit Vorteilen wie:
• Hohe Materialabtragsrate
• Keine mechanischen Schäden

Keine Kaltverfestigungsschicht

Keine Erzeugung von Eigenspannungen

• Es erfordert jedoch, dass das bearbeitete Material eine gute elektrische Leitfähigkeit besitzt, was es für die meisten optischen Materialien ungeeignet macht.
• Chemisches und elektrochemisches Polieren entfernen Materialien durch Auflösungsmechanismen.
• Da der Abtragsprozess unabhängig von mechanischen Eigenschaften wie Härte, Zähigkeit und Festigkeit ist, können diese Methoden die Oberflächenrauheit schnell reduzieren und eine ausgezeichnete Polierqualität erzielen.
• Da keine mechanische Reibung oder Schneidwirkung vorhanden ist, sind die benötigten Geräte im Allgemeinen einfacher und kostengünstiger im Vergleich zu mechanischen Poliersystemen.

Chemische/elektrochemische Poliertechnologien haben jedoch auch mehrere Einschränkungen:

1) Hohe Entwicklungskosten

Aufgrund von Unterschieden in den chemischen Eigenschaften der Materialien müssen für verschiedene Materialien spezielle Polierlösungen entwickelt werden, was eine umfangreiche experimentelle Optimierung der Prozessparameter erfordert.

2) Schwierige Kontrolle der chemischen Reaktionsgeschwindigkeiten

Die Reaktionsgeschwindigkeit ist schwer präzise zu regulieren, was die Aufrechterhaltung der Maßhaltigkeit und geometrischen Präzision erschwert.

3) Starke Abhängigkeit von Materialgleichmäßigkeit

Die erzielte Oberflächenqualität wird stark von der inneren Struktur und Reinheit des Werkstücks beeinflusst.

Verunreinigungen und strukturelle Defekte im Material können die endgültige Oberflächenqualität erheblich beeinträchtigen.

(3) Chemisch-mechanische Poliertechnologie (CMP)

Chemisch-mechanisches Polieren (CMP) ist eine Oberflächenplanarisierungstechnologie, die

chemische Reaktionen und mechanischen Abrieb

kombiniert. Sie wird in der Halbleiterfertigung, der Verarbeitung optischer Komponenten und der Herstellung fortschrittlicher Materialien weit verbreitet eingesetzt.

Die Entwicklung der CMP-Technologie ist eng mit dem Fortschritt der Halbleitertechnologie verbunden. In den frühen Phasen stützte sich das Polieren hauptsächlich auf rein mechanische Schleifmethoden, wie die Oberflächenbearbeitung von Glas und Metallen. Diese konventionellen Ansätze konnten jedoch die immer strengeren Anforderungen an hochpräzise und nanoskalige Oberflächenplanarisierung nicht erfüllen.

In den 1950er Jahren entdeckten Forscher, dass chemische Reagenzien, wie Säuren und alkalische Lösungen, den Materialabtrag unterstützen und mechanische Schäden reduzieren können. Diese Entdeckung legte den Grundstein für die Entwicklung der CMP-Technologie.1965 führte IBM erstmals die CMP-Technologie für das Polieren von Siliziumwafern ein. Mit der rasanten Entwicklung integrierter Schaltungen (ICs) konnten traditionelle Trockenätzverfahren und rein mechanische Polierverfahren Oberflächen-Topographievariationen nicht effektiv beseitigen. Infolgedessen wurde CMP allmählich zu einer kritischen Prozesstechnologie.Frühe CMP-Prozesse standen jedoch noch vor mehreren Herausforderungen, darunter:

Schlechte Stabilität von Polierschlämmen

Unzureichende Präzision der Ausrüstung

Schwierigkeit bei der Kontrolle der Materialabtragsraten

1997 führte IBM erfolgreich CMP in Kupfer-Interconnect-Polierprozesse ein.

• Kupfer-CMP erfordert eine präzise Kontrolle des Gleichgewichts zwischen chemischer Auflösung und mechanischem Abrieb, um übermäßige Kupferoxidation zu unterdrücken und einen gleichmäßigen Materialabtrag zu erzielen.
• Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Halbleiterfertigungstechnologie wurde CMP zur einzig praktikablen Planarisierungslösung, als die Halbleiterprozesse in den Sub-0,25 µm-Technologieknoten eintraten.
• Darüber hinaus erforderte die Einführung von Low-k-Dielektrika schonendere CMP-Prozesse, um mechanische Schäden zu minimieren und die strukturelle Integrität zu erhalten.

CMP-Bearbeitungsmechanismus

CMP verwendet relativ weiche Schleifpartikel, um eine hochwertige Oberflächenpolitur zu erzielen.

Während des CMP-Prozesses wird das Werkstück unter kontrolliertem Druck gegen ein Polierpad gedrückt und bewegt sich relativ zum Pad.

Durch die synergistische Wechselwirkung zwischen nanoskaligen Schleifpartikeln und chemischen Komponenten in der Polierschlämme wird die Werkstückoberfläche allmählich glatter, wie in der folgenden Abbildung dargestellt.

Das CMP-System besteht im Allgemeinen aus einem rotierenden Träger und einer Polierwanne.

Durch ihre koordinierte Rotation wird eine komplexe relative Bewegungsbahn zwischen Wafer und Polierpad erzeugt.

Eine kontinuierlich von einer Schlauchpumpe zugeführte Schlämme enthält zwei funktionelle Komponenten:

Schleifpartikel:

sorgen für mechanische Polierwirkung.

Oxidationsmittel:

induzieren chemische Reaktionen auf der Materialoberfläche.

• Der CMP-Materialabtragsmechanismus umfasst hauptsächlich zwei aufeinanderfolgende Schritte:Schritt 1: Oberflächenoxidation und chemische Modifikation
• Die Oxidationsmittel reagieren mit der Werkstückoberfläche und erzeugen eine chemisch modifizierte oder erweichte Oberflächenschicht.Schritt 2: Mechanischer Abtrag der reagierten Schicht

Die Schleifpartikel entfernen diese erweichte Reaktionsschicht durch mechanische Wechselwirkung.

Dieser zyklische Prozess erzeugt letztendlich eine ultra-glatte Oberfläche mit extrem geringer Rauheit.

Es ist zu beachten, dass das Gleichgewicht zwischen chemischen und mechanischen Effekten in CMP eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der endgültigen Bearbeitungsqualität spielt.

Wenn die mechanische Wirkung dominiert:

Es können Oberflächenkratzer auftreten.

Die Konzentration von Restspannungen kann zunehmen.

Es können Unterflächenschäden entstehen.

Wenn die chemische Wirkung übermäßig wird:

• Es können Oberflächenkorrosionsdefekte auftreten.
• Es kann zu lokalisierter Ätzung kommen.
• Die Oberflächenmorphologie kann sich verschlechtern.

Daher ist die Optimierung der synergistischen Wechselwirkung zwischen chemischen Reaktionen und mechanischem Abrieb der Schlüsselfaktor zur Verbesserung der CMP-Leistung.

• Forschungen haben gezeigt, dass die mechanische Polierintensität und die chemische Reaktionsgeschwindigkeit eine positive Korrelation aufweisen.
• Dieser Kopplungseffekt beeinflusst direkt die Materialabtragsrate.
• Daher ist die präzise Kontrolle der Schlämmenzusammensetzung eine der größten technologischen Herausforderungen bei der Entwicklung fortschrittlicher CMP-Prozesse.

Um eine hochwertige polierte Oberfläche zu erhalten, müssen die chemischen und mechanischen Effekte während CMP ein angemessenes Gleichgewicht erreichen.

Wenn die chemische Wirkung die mechanische Wirkung dominiert:

Korrosionsgruben

Orangenschalenartige Oberflächenmuster

Ungleichmäßige Oberflächenmorphologie

können auftreten.

• Umgekehrt, wenn die mechanische Wirkung dominiert:
• Kratzer
• Risse

Unterflächenschadenschichten

bilden sich wahrscheinlich.

• 2. Faktoren, die das chemisch-mechanische Polieren beeinflussen
• Während der CMP-Bearbeitung haben die Prozessparameter einen signifikanten Einfluss auf:
• Materialabtragsrate (MRR)

Oberflächenrauheit

Oberflächenintegrität

Bearbeitungsuniformität

• Oxidationsmittel spielen eine entscheidende Rolle bei CMP, indem sie Oxidationsreaktionen auf der Materialoberfläche fördern.
• Diese Reaktionen erzeugen eine relativ weichere Oxidschicht, die dann leicht durch mechanischen Abrieb entfernt werden kann.
• R
• R

=

$$KPP\times Vdie\; Materialabtragsrate\; darstellt.\mathrm{Der\; Polierdruck\; und\; die\; Drehzahl\; bestimmen\; gemeinsam\; die\; Effizienz\; des\; Materialabtrags.}die\; Materialabtragsrate\; darstellt.\mathrm{Der\; Polierdruck\; bestimmt\; direkt\; die\; Kontaktspannung\; zwischen\; dem\; Polierpad\; und\; der\; Waferoberfläche.}$$

der Preston-Koeffizient ist, der mit den Polierbedingungen zusammenhängt.

• P den Polierdruck darstellt.
• V die relative Poliergeschwindigkeit darstellt.
• Der Polierdruck und die Drehzahl bestimmen gemeinsam die Effizienz des Materialabtrags.(1) Einfluss des Polierdrucks
• Der Polierdruck bestimmt direkt die Kontaktspannung zwischen dem Polierpad und der Waferoberfläche.Eine Erhöhung des Drucks verbessert im Allgemeinen den Kontakt zwischen Schleifpartikeln und Wafer und erhöht dadurch die MRR.

Übermäßiger Druck kann jedoch zu folgenden Problemen führen:

Oberflächen-Mikrokratzer

Wafer-Verformung

Lokale Überpolitur

Dishing-Defekte

• Daher muss ein geeigneter Druckbereich gewählt werden, um Effizienz und Oberflächenqualität auszugleichen.
• (2) Einfluss der Drehzahl
• Die relative Drehzahl zwischen Polierpad und Wafer beeinflusst das hydrodynamische Verhalten und die Verteilung der Polierschlämme.
• Ein großer Geschwindigkeitsunterschied kann zu übermäßigem Kantenabtrag führen, was zum Phänomen des

Kantenabrollens

führt.

Eine Erhöhung der Drehzahl verstärkt die mechanischen Scherkräfte, was die Effizienz des Materialabtrags verbessern kann.

Eine zu hohe Drehzahl kann jedoch zu lokalen Temperaturerhöhungen führen (typischerweise über 10 °C), was zu Änderungen der chemischen Aktivität der Schlämme führt und die Polierstabilität beeinträchtigt.(3) Einfluss der SchlämmenflussrateDie Schlämmenflussrate beeinflusst sowohl:

Chemische Reaktionen zwischen der Schlämme und der Waferoberfläche.

Mechanischer Abtrag der oxidierten Reaktionsschicht.

Darüber hinaus wirkt die Schlämme durch Konvektion als Kühlmittel und hilft, die an der Grenzfläche zwischen Polierpad und Wafer entstehende Wärme abzuleiten.

Daher trägt die Optimierung der Schlämmenflussrate zur Verbesserung der Poliereffizienz und Oberflächenqualität bei.

• Eine angemessene Anpassung der Prozessparameter, einschließlich:
• Druck

Drehzahl

Schlämmenflussrate

ist unerlässlich für die Erzielung von Hochleistungs-CMP-Prozessen.

• Forschungen haben gezeigt, dass innerhalb eines geeigneten Druckbereichs die MRR annähernd proportional zum angelegten Druck ansteigt.
• Schleifpartikel
• Oxidationsmittel

Die Effizienz des Materialabtrags sinkt.

Eine Erhöhung des Drucks oder der Schlämmenflussrate kann:

Die Temperatur des Polierpads reduzieren.

• Die Oxidationsfähigkeit verbessern.
• Die Effizienz des mechanischen Abtrags steigern.

Dadurch steigt die MRR.

• Übermäßiger Druck oder Schlämmenflussrate kann jedoch dazu führen, dass der mechanische Abrieb dominiert.
• Obwohl die MRR weiter ansteigen kann, kann auch die Oberflächenrauheit zunehmen und Kratzerdefekte auftreten.
• Daher ist die Schaffung eines dynamischen Gleichgewichts zwischen Oxidationsreaktionen und mechanischem Abtrag unerlässlich, um eine maximale Poliereffizienz zu erzielen.

(a) Zusammensetzung der Polierschlämme

Obwohl CMP eine präzise Kontrolle von Prozessparametern wie:

Polierdruck

Drehzahl

Schlämmenflussrate

erfordert, bleibt die Polierschlämme der kritischste Faktor, der die CMP-Leistung beeinflusst.

• Die Schlüsselkomponenten der CMP-Schlämme umfassen:
• Schleifpartikel
• Oxidationsmittel

pH-Regulatoren

Diese Komponenten beeinflussen maßgeblich:

• 3. Reduzierung von Oberflächenschäden
• Oberflächenrauheit
• Bildung von Oberflächenfehlern

(b) Oxidationsmittel

• Oxidationsmittel spielen eine entscheidende Rolle bei CMP, indem sie Oxidationsreaktionen auf der Materialoberfläche fördern.
• Diese Reaktionen erzeugen eine relativ weichere Oxidschicht, die dann leicht durch mechanischen Abrieb entfernt werden kann.
• Der Oxidationsprozess reduziert effektiv die für den Materialabtrag erforderliche mechanische Kraft und hilft, Oberflächenschäden zu minimieren.

(c) pH-Wert

Der pH-Wert der Polierschlämme beeinflusst direkt:

Polierrate

Oberflächenqualität

Materialabtragsmechanismus

Durch Anpassung der Säure oder Alkalität der Schlämme kann die chemische Reaktionsgeschwindigkeit zwischen der Schlämme und der Materialoberfläche gesteuert werden.

• Ein optimierter pH-Wert hilft, ein Gleichgewicht zwischen chemischer Modifikation und mechanischem Abtrag zu erreichen.
• (d) Tenside
• Tenside wirken als Stabilisatoren in CMP-Schlämmen.

Ihre Hauptfunktionen umfassen:

1. Aufrechterhaltung der Schlämmenstabilität

Tenside verhindern:

Aggregation von Schleifpartikeln

Trennung von Komponenten

Sedimentation

wodurch die Schlämmenuniformität erhalten bleibt.

• 2. Verbesserung des Schlämmenspreitverhaltens
• Tenside reduzieren die Oberflächenspannung der Schlämme, was eine bessere Verteilung auf hydrophoben Waferoberflächen ermöglicht.
• Dies verbessert den Kontakt zwischen:

Schleifpartikel

Chemische Komponenten

Materialoberfläche

was zu einer verbesserten Polieruniformität und -effizienz führt.

• 3. Reduzierung von Oberflächenschäden
• Tenside können die Oberflächenreaktionsraten regulieren oder Schutzfilme auf der Oberfläche bilden.
• Dies hilft, mechanischen Abrieb und chemische Korrosion auszugleichen, und verbessert:

Effizienz des Materialabtrags

Oberflächenglätte

Widerstandsfähigkeit gegen Unterflächenschäden